Škoda Group painottaa erityisesti teknologian kehitystä, joka on olennaisen tärkeää tuotteiden kestävyydelle ja kilpailukykyisyydelle. Uuden teknologian käyttöönotto on tärkeää tuotteiden kehityksen lisäksi myös itse tuotannolle. Tästä on todisteena investointien määrä – pelkästään vuosina 2020-2022 Škoda-konserni investoi yli 1,5 miljardia korunaa (noin 64 miljoonaa euroa) yhtiöiden laajentamiseen ja modernisointiin. Tämän ansiosta Škoda voi tuoda säännöllisesti markkinoille omia ratkaisujaan modernia, ekologista ja mukavaa joukkoliikennettä varten.

Škoda rakentaa Plzeňin tehdasalueelle täysin uuden huippuvarustellun työpisteen telien valmistukseen, johon kuuluu esimerkiksi robotisoitu hitsauspaikka. Noin 80 miljoonaa korunaa (n. 3,5 miljoonaa euroa) maksaneiden tietokoneohjattujen työstökoneiden hankinta mahdollistaa tuotantokapasiteetin nostamisen. Škoda voi jo pian käyttää telien uusia hitsaus-, maalaus- ja puhallustiloja.

Tuotannon laatua ja nopeutta parantavaan moderniin tuotantoteknologiaan kuuluu uusi robotisoitu lasertyöstöpiste, joka on tarkoitettu kiskoajoneuvojen telirungoissa ja rakenteissa käytettävien osien sarjatuotantoon. Škoda voi käyttää täysin automatisoitua työpistettä – robotti ottaa itse tarvittavan levyn varastoalueelta ja leikkaa siitä laserilla tarvittavan osan muodon. Tarvittavan käsittelyn jälkeen osa siirtyy hitsauspaikalle. Koko linja kehitettiin yhdessä tunnetun sveitsiläisen valmistajan kanssa, ja sen investointikustannukset olivat yli 50 miljoonaa korunaa (noin. 2 miljoonaa euroa)  Tällä hetkellä Škoda kehittää myös hitsausrobottia, joka tulee hitsaamaan uuden telirunkotyypin osakokoonpanoja. Optimaalisessa yhteistyössä tekninen osasto kehittää tuotteita ja teknologinen osasto kehittää työpaikkaa – yhteisenä päämääränä on tuotannon maksimaalinen tehokkuus.

Plzeňin tehdasalueen suuriin investointeihin kuuluu myös uusi testausosasto, jossa on mahdollista testata kaikki kulkuneuvot. Osasto on jaettu useampaan työpisteeseen. Uusien kulkuneuvotyyppien testaamiseen tarkoitettu prototyyppityöpiste on varustettu korkeimpien standardien mukaisilla huippulaatuisilla laitteilla, jotta voitaisiin varmistaa kokeiden ja testauksen alueelle asetettujen tiukkojen vaatimusten täyttäminen. Tämän investoinnin yhteydessä syntyi myös uusi liikennejärjestely, joka yhdistää nykyiset tilat ja testiradan uusiin tiloihin ja myös paikalliseen rautatiehen. Tehdasalue on liitetty nykyiseen testirataan, jolla yritys testaa raitiovaunuja ja kaikkia kiskoajoneuvoja kolmella eri raideleveydellä. Tämä liittämisratkaisu vaihteineen on ainutlaatuinen, monimutkainen ja Škoda Group tarpeisiin sovitettu. Mielenkiintoisena yksityiskohtana teollisuusrata nurmetetaan, mikä on yrityksen ekologisen suuntautumisen mukaista.

Škoda suuntaa uusia merkittäviä investointeja myös teknisten laboratorioiden varustukseen, minkä tuloksena työprosessia voidaan tehostaa. Tämä tietysti vaatii erikoistuneita ohjelmistoratkaisuja, joita käytetään ennen kaikkea simuloinneissa, jotka ovat hyvin vaativia sekä laitteiston että työntekijöiden ammattitaidon suhteen. Simuloinnin käyttö testaukseen alentaa kehityskustannuksia ja ennen kaikkea vähentää testausten vaatimaa aikaa. Ilman simulointia uusia menettelytapoja voisi kokeilla vasta kulkuneuvon ollessa valmis.

Tuotannon kehityksen seurauksena on korkeampilaatuisten tuotteiden lisäksi myös ajan ja kustannusten säästö sekä työntekijöiden taitojen kehittyminen. Kehitys tähtää myös materiaalien käytön tehostamiseen. Škoda-merkkiä kantavien kulkuneuvojen mainiot ominaisuudet ovat myös uusien materiaalien, kuten kuitukomponenttien ja alumiiniseosten käytön ansiota. Škoda Groupin käyttämään kehittyneeseen teknologiaan kuuluvat myös laserhitsaus, veto- ja valukappaleiden suurempi käyttö modernien valmistusmenetelmien ansiosta ja materiaalien kehittyneet liimausmenetelmät.

Tytäryhtiön Škoda Electric testausosastoa ja laboratorioita käytetään uusien vetovoimalaitteiden kehittämiseen ja testaukseen. Tekninen varustelu mahdollistaa moottorien kokeilun yhdessä muuntimien, energiavarastojen ja virtalähteiden kanssa. Toimintaparametrit voidaan siten tarkastaa ja optimoida ennen laitteiden ensimmäistä käyttöä kulkuneuvossa. Osastolla on myös erityistyöpisteitä, esim. sähkömagneettisen yhteensopivuuden laboratorio ja ajoakkujen kehitys- ja testauslaboratorio. Toiminta kattaa Škodan koko tuotanto-ohjelman komponentit maantieajoneuvoista vetureihin.

Škoda Vagonka otti jo 90-luvun puolivälissä ensimmäisenä Keski- ja Itä-Euroopassa tuotanto-ohjelmaan korit, joiden integraalinen rakenne on valmistettu suurista suulakepuristetuista alumiiniprofiileista. Aiemmin oli tätä teknologiaa käytetty suurnopeusjunissa ja lentokoneteollisuudessa. Korin integraalisen rakenteen ansiosta voitiin painoa huomattavasti alentaa (jopa 20 % teräskoriin verrattuna) varsinkin kaksikerrosvaunuissa. Nykyisin on tämän innovaation kehitys jo täysin Škoda Groupin hallinnassa ja tällä tavalla valmistettuja yksikköjä käytetään Tšekin tasavallan lisäksi Slovakiassa, Liettuassa ja Ukrainassa. Etuna on hitsattujen rakenteiden parempi tarkkuus, mikä näkyy koko tuotannon korkeampana laatuna.

Laserhitsattujen sivuseinien etuna on mahdollisuus valmistaa kulkuneuvo ilman ulkoverhousta. Tällainen kulkuneuvo on kevyempi, mikä vaikuttaa positiivisesti yleiseen kulumiseen ja energian kulutukseen. Teknologiaa käytettiin myös raitiovaunujen rungoissa ja esimerkiksi ForCity Smart Ostrava ja ForCity Smart Plzeň -vaunujen koreissa, ja suunnitelmissa on käyttää sitä muissakin projekteissa. Robottihitsauksen etuna on helposti säädettävä ja tarkasti toistettavissa oleva prosessi.

Vuonna 2020 käynnistettiin Ostravassa projekti “Uusi Vagonka”, valtava investointiprojekti, jonka puitteissa laajennetaan Škoda Vagonka -tehdasaluetta kahden vuoden kuluessa kaksinkertaiseksi, joten sen pinta-ala tulee olemaan 60 000 m². Samalla rakennettiin myös esimerkiksi uusi maalaamo, moderni työstökeskus ja uudet tuotantolinjat. Kokonaisinvestointi on noin miljardi korunaa (noin 40 miljoonaa euroa). Ostravaan keskitetään tytäryhtiö Škoda Digitalin teknologinen tietotaito ohjaus-, multimediaalisten ja diagnostiikkajärjestelmien aloilla.

Uusissa tuotantotiloissa oleva työstökeskus on suurin ja yksi Euroopan moderneimmista. Kyseessä on kaksi toisistaan riippumatonta viisiakselista ohjattua portaalia 12 000 rpm maksimikierroksilla. Yhteensä 360 tonnia painava laitteisto, jonka pituus on 49,5 metriä, leveys 10,3 metriä ja korkeus 7,5 metriä on tarkoitettu kiskoajoneuvojen rakenteiden osakokoonpanojen valmistukseen sekä kotimaisille että ulkomaisille asiakkaille. Kahdella työstöpäällä käsiteltävän työkappaleen maksimimitat ovat 39 m x 4,5 m ja yhden työstöpään tapauksessa 28 m x 4,5 m. Runkojen tuotanto kasvoi siten viisinkertaiseksi, eli 250 runkoon vuodessa.

Uusi moderni maalaamo avattiin toukokuussa 2021, ja samaan aikaan otettiin käyttöön myös kaksi pienempää automaattista työstökeskusta ja hitsausautomaatti. Valmiina ovat myös välineet seuraavaa kolmea hitsauslinjaa varten. Maalaamossa, jossa on kahdeksan työpistettä, voidaan maalata viikoittain jalkapallokenttää vastaava pinta-ala, ja se onkin yksi suurimmista Keski-Euroopassa. Työpisteet on suunniteltu sekä Euroopassa käytettyjen tyyppisille että itämarkkinoille tarkoitetuille vaunuille. Kyseessä on kaksi yhdistettyä maalauskammiota (maalaus, haihtuminen ja kuivaus 60°C lämpötilassa), puhalluskammio, neljä valmistelukammiota ja lopputarkastuspiste. Itse työpisteiden lisäksi on huomiota kiinnitetty myös muihin tiloihin. Vaikka suunnittelussa otettiin huomioon teknisen puolen lisäksi (käyttökustannusten kannalta) myös taloudellisuus, on eri laitteistojen suorituskyky vaikuttava. Kammioiden lämmityksestä vastaavien lämmittimien kokonaiskapasiteetti on lähes 2,5 MW, jäähdytysyksikköjen kokonaisteho on 1,1 MW ja sähkökeskukset on mitoitettu yli 2,2 MW ottoteholle. Paineilmaa syöttää kolme ulkoisella ilmankuivaimella varustettua energiataloudellista lamellikompressoria, joista yksi on varustettu lämmön talteenotolla käyttöveden lämmitystä varten. Paineilmaverkko on valmistettu alumiinisista moduuliputkista kahdella 5m3 ilmasäiliöllä kompressorien kokonaiskapasiteetin ollessa yli 3 000 Nm3/h. Kaasupäästöjen keräys on ratkaistu zeoliittipohjaisella tiivistäjälle ja kolmikammioisella reaktorilla.

Kokonaisuudessaan kuuluu Uusi Vagonka -projektiin uusi maalaamo, neljä työstökeskusta, viisi uutta rakenteiden (korien) tuotantolinjaa, loppuasennuslinja, tehdasalueen laajennus, rakennusten lämpöeristäminen, uudet tilat työntekijöille, varastojen laajennus ja varustelu, tehdasalueen logistiikan parannus ja paljon muuta.

Škoda Pars investoi vuosina 2020–2024 tehdasalueeseen 460 miljoonaa korunaa (noin 20 miljoonaa euroa). Investoinnit on tarkoitettu tuotantokapasiteetin nostamiseen 35 % nykyiseen verrattuna ja tehdasalueen teknologiseen modernisointiin. Investointirakentaminen aloitettiin pidentämällä testausosastoa ja luovutushallia. Käynnissä on toiminnan täydellinen modernisointi päätuotantohallissa, ja investointia uuteen teli- ja pyöräkorjaamoon valmistellaan. Tarkoituksena on saada jopa seitsemäntoista uutta kiskoajoneuvojen seisontapaikkaa ja uusi linja telien korjaukseen. Seuraavina vuosina syntyy moderni täydellinen Uusi teliosasto -työpiste. Alkuvaiheessa se varustettiin kahdella siirtolaitteistolla, 300 m pitkillä kiskoilla ja uudella telipesurilla. Uuden pyöräkerroille tarkoitetun CNC-sorvin ja puristimen asennus ja erityisen laakerien asennuspisteen ja rikkomattoman aineenkoetuksen testauslaitoksen rakennus saatetaan loppuun vuoden aikana, ja koko teliosaston rakentamisen päätteeksi asennetaan erillinen maalaamo ja puhalluskammio. Lisäinvestointeja Šumperkissa suunnitellaan tuotantotilojen, kuten ajomoottori- ja elektroniikkakorjaamon, täydelliseen saneeraukseen, varaosatuotannon valmisteluteknologiaan ja materiaalin leikkaukseen.