Das Unternehmen legt großen Wert auf die Weiterentwicklung von Technologien, welche für die Nachhaltigkeit und Wettbewerbsfähigkeit der Produkte unerlässlich sind, wobei die Implementierung neuer Technologien nicht nur für die Produktentwicklung, sondern auch für die Produktion an sich wichtig ist. Die Investitionen beweisen es – alleine in den Jahren 2020 bis 2022 investiert der Škoda-Konzern in den Ausbau sowie die Modernisierung der Unternehmen mehr als 1,5 Milliarden Kronen. Dank diesem Ansatz gelingt es Škoda regelmäßig mit eigenen Lösungen für moderne, umweltschonende sowie komfortable öffentliche Verkehrsmittel auf den Markt zu kommen.

Škoda errichtet auf dem Werksgelände in Pilsen eine vollends neue Arbeitsstätte zur Chassisfertigung mit modernsten Anlagen. Hierzu gehört beispielsweise ein Roboterschweißarbeitsplatz, wobei die erhöhte Produktionskapazität es ermöglicht die Anschaffung, computergesteuerte Werkzeugmaschinen für ca. 80 Millionen Kronen anzukaufen. Škoda wird bereits in Kürze die neuen Räumlichkeiten für Schweißarbeiten, Lackieren und Besprühen von Chassis nutzen können.

Zu den modernen Fertigungstechnologien, welche sowohl die Qualität als auch die Produktionsgeschwindigkeit steigern, gehört sicherlich ein neuer Roboter-Laserarbeitsplatz, welcher zur Serienfertigung von Teilen genutzt wird, aus denen sich Fahrgestellrahmen und Rohbau von Schienenfahrzeugen zusammensetzen, verwendet wird. Škoda nutzt eine vollautomatisierte Arbeitsstätte – der Roboter „greift“ nach einem vordefinierten Blech in der Lagerzone, der Trennlaser brennt die gewünschte Form des Teiles heraus. Ein solches Teil wird nach notwendigen Anpassungsarbeiten zum Schweißarbeitsplatz gebracht. Die gesamte Linie wurde in Zusammenarbeit mit einem renommierten Schweizer Hersteller entwickelt, wobei die Investitionskosten hierfür sich auf über 50 Millionen Kronen belaufen. Škoda entwickelt derzeit einen eigenen Schweißroboter, welcher Unterbaugruppen mit einem neuartigen Fahrgestellrahmens verschweißen wird. Es handelt sich um ein optimales Zusammenspiel, bei welchem die Technische Abteilung das Produkt, die Technologische Abteilung wiederum die Arbeitsstätte selbst entwickelt – all dies natürlich in Zusammenarbeit mit dem Ziel einer höchstmöglichen Produktionseffizienz.

Dieses riesige Investitionsprojekt am Pilsener Standort des Unternehmens umfasst auch die Errichtung eines neuen Prüflabors, wo sämtliche Fahrzeuge getestet werden können. Die gesamte Basis ist in mehrere Arbeitsstätten unterteilt. Der Testarbeitsplatz für vollends neue Fahrzeugtypen ist mit modernsten Geräten gemäß höchster Standards ausgestattet, damit wir die hohen Anforderungen, die wir an die Prüfungen sowie das Testen selbst stellen, erfüllen können. Dank dieser Investition ist ein neues Verkehrssystem geschaffen worden, welches die bestehenden Anlagen und Teststrecken mit dem neu errichteten Gelände sowie mit der hiesigen S-Bahnlinie verbindet. Das Škoda-Areal verfügt über eine einzigartige Anbindung an bestehende Teststrecken, auf welchen das Unternehmen Straßenbahnen sowie alle Schienenfahrzeuge insgesamt dreier Spurweiten erprobt. Diese Art der Verbindung mitsamt Weichen ist einzigartig, hochgradig komplex und gemäß den Bedürfnissen von Škoda Group maßgeschneidert. Eine interessante Finesse besteht darin, dass diese Teststrecke nach der Fertigstellung mit Gras bewachsen sein wird, was dem ökologischen Ansatz des Unternehmens entspricht.

Bedeutende Neuinvestitionen bei Škoda werden ebenfalls in die Ausstattung der technischen Labore getätigt, was einen noch effizienteren Arbeitsablauf ermöglicht. Zur Selbstverständlichkeit gehört der Einkauf spezialisierter Softwarelösungen, die überwiegend in Simulationen zum Einsatz kommen, welche extrem hohe Ansprüche an die Hardware sowie das Know-how der Mitarbeiter stellen.  Getestet wird mittels Simulationen in allererster Linie, um hierdurch ein Werkzeug zur Entwicklungskostensenkung zu haben und insbesondere Zeit einzusparen. Ohne Simulationen könnten die neuen Ansätze erst am fertigen Fahrzeug verifiziert werden.

Die Weiterentwicklung des Produktionsbereichs bringt nicht nur bessere Produkte, sondern auch zeitliche- und finanzielle Ersparnisse und es entfalten sich auch die Fertigkeiten unserer Mitarbeiter. Die Entwicklungsabteilung arbeitet ebenfalls daran, die Effizienz der Nutzung verwendeter Materialien zu erhöhen. Fahrzeuge mit dem Škoda-Emblem erhalten auch dank der Verwendung ungewöhnlicher Materialien, wie Faserverbundwerkstoffe oder Aluminiumlegierungen hervorragende Eigenschaften. Zu den vom Škoda-Konzern verwendeten High-End Technologien gehört auch das Laserschweißen, eine höhere Nutzung der Ziehelemente und Gussteile dank moderner Produktionsverfahren oder fortschrittlichen Methoden zum Materialienkleben.

Prüflabore sowie Labore der Tochtergesellschaft Škoda Electric dienen der Entwicklung und Erprobung neuer Traktionsausstattungen. Die hiesige technische Ausstattung ermöglicht es kombinierte Tests von Motoren mit Wechselrichtern, Energiespeichern sowie elektrischen Energiequellen durchzuführen. Somit werden Funktionsparameter noch vor dem ersten Einsatz der Geräte im Fahrzeug verifiziert und optimiert. Zu den Einrichtungen gehören auch spezialisierte Arbeitsstätten wie das Labor für elektromagnetische Verträglichkeit oder ein Labor zur Entwicklung und Erprobung von Traktionsbatterien. Der Schwerpunkt liegt auf Komponenten für das gesamte Škoda-Produktionsprogramm, angefangen von Straßenfahrzeugen bis hin zur Lokomotive.

Ein weiteres Tochterunternehmen im Konzern, Škoda Vagonka, hat Mitte der 90er Jahre als erstes Unternehmen in der Region Mittel- und Osteuropas Karosserien mit einer untrennbaren Konstruktion aus großflächig gepressten Aluminiumprofilen ins Produktionsprogramm aufgenommen. Bis dahin wurde diese Technologie lediglich bei Hochgeschwindigkeitszügen und in der Luft- sowie Raumfahrtindustrie verwendet. Dank Verwendung einer integralen Konstruktion der Karosserie wurde insbesondere bei Doppelstockwagen eine deutliche Gewichtsreduzierung (bis zu 20 % gegenüber einem Differential-Stahlschrank) erzielt werden. Mittlerweile wird diese Innovation bereits vollumfänglich durch den Škoda Group entwickelt, wobei Zugsets, die so produziert worden sind, nicht nur in Tschechien, sondern auch in der Slowakei, Litauen und in der Ukraine fahren. Der Vorteil besteht darin, dass die Schweißkonstruktionen exakter gefertigt werden, was sich wiederum in der höheren Qualität der gesamten Fertigung widerspiegelt.

Ein weiterer Vorteil der lasergeschweißten Seitenwand besteht darin, dass man ein Fahrzeug ohne Außenverkleidung fertigen kann. Somit wird das Fahrzeug leichter, was sich positiv beim Gesamtverschleiß und dem Energieverbrauch bemerkbar macht. Die Technologie wurde auch bei Straßenbahnskellets wie den Fahrzeugkarosserien der ForCity Smart Ostrava- und ForCity Smart Plzeň-Straßenbahnen eingesetzt und soll auch bei anderen Projekten zum Einsatz kommen. Roboterverschweißungen haben den Vorteil eines gut einstellbaren und exakt wiederholbaren Prozesses.
Im Jahr 2020 wurde in Ostrava das Projekt Nová Vagonka in die Wege geleitet, im Jahr 2021 wird es fertiggestellt. Es handelt sich um ein riesiges Investitionsprojekt, im Zuge dessen sich die Fläche des Škoda Vagonka-Areals innerhalb von zwei Jahren auf 60.000 m² verdoppeln wird, beispielsweise wird hier eine neue Lackiererei, ein modernes Bearbeitungszentrum bzw. es werden Fertigungslinien gebaut. Die Gesamtinvestitionen belaufen sich auf rund eine Milliarde Kronen. Außerdem konzentriert sich in Ostrava das technologische Know-how im Bereich der Steuerungs-, Multimedia- und Diagnostiksysteme unserer Tochtergesellschaft Škoda Digital.

Das Bearbeitungszentrum in der neuen Produktionszentrale stellt das größte und zeitgleich eines der modernsten in Europa dar. Es handelt sich um zwei unabhängige Portale mit einem stufenlos einstellbaren 5-Achs-Kopf und einer maximalen Drehzahl von 12.000 U/min. Die insgesamt 360 Tonnen wiegende Vorrichtung mit einer Länge von 49,5 Metern, einer Breite von 10,3 Metern und einer Höhe von 7,5 Metern wird zur Fertigung von Unterbaugruppen bei Rohkonstruktionen von Schienenfahrzeugen für Kunden im In- und Ausland verwendet. Die Höchstmaße eines mit zwei Köpfen bearbeitbaren Werkstücks beträgt 39 m x 4,5 m und bei Bearbeitung mit einem Kopf 28 mx 4,5 m Die jährliche Produktion von Rohkonstruktionen hat sich damit auf 250 verfünffacht.

Im Mai 2021 wurde die neue moderne Lackiererei eröffnet und gemeinsam mit ihr auch 2 kleinere automatische Bearbeitungszentren, eine Schweißmaschine sowie Vorrichtungen für die anderen drei Schweißlinien fertiggestellt. In der Lackiererei, die insgesamt acht Arbeitsstätten umfasst, ist es möglich, jeweils wöchentlich die Fläche von Waggons zu besprühen, welche der Größe eines Fußballfeldes gleicht und eine der größten in Mitteleuropa ist. Die Arbeitsstätten sind sowohl für in Europa betriebene Waggons, als auch für Waggons für östliche Absatzmärkte bestimmt. Es befinden sich hier zwei kombinierte Lackierkabinen (Möglichkeit zum Lackieren, Entleeren und Trocknen bei bis zu 60 °C), eine Düsenkabine, vier Vorbereitungskabinen und ein Endabnahmearbeitsplatz. Außer den Arbeitsplätzen selbst ist auch deren Ausstattung wichtig. Obwohl beim Entwurf nicht nur auf technische, sondern auch (bezüglich der Betriebskosten) auf wirtschaftliche und sparsame Lösungen geachtet wurde, ist die Gesamtleistung einzelner Medien außergewöhnlich. Die Kabine wird durch Heizkörper mit einer Gesamtleistung von knapp 2,5 MW beheizt, die Gesamtkühlleistung der Aggregate beläuft sich auf 1,1 MW und die elektrischen Verteiler sind für eine Leistung von über 2,2 MW ausgelegt. Die Einheit wird über drei energiesparende Lamellenkompressoren mit externem Lufttrockner mit Druckluft versorgt, wobei einer mit einem Wärmerückgewinnungs-Set zur Trinkwassererwärmung ausgestattet ist. Die Luft wird in einem modularen Aluminiumkanal mit zwei 5m3-Belüftern verteilt, wobei die Gesamtkapazität dieser Kompressoren über 3.000 Nm3/h beträgt. Die Abscheidung gasförmiger Emissionen bewerkstelligt eine Vorrichtung mit einem Zeolith-Konzentrator und einem Dreikammerreaktor gelöst.

Insgesamt werden im Zuge des Projektes Nová Vagonka eine neue Lackiererei, vier Bearbeitungszentren, fünf neue Fertigungslinien für Rohkonstruktionen (Karosserien), Endmontagelinien errichtet, der Grundstückskauf organisiert, für eine Gebäudeisolierung, den Bau von Einrichtungen für Mitarbeiter, die Erweiterung und Ausrüstung von Lagerhäusern, verbesserte Logistik und mehr gesorgt.

Škoda Pars investiert im Zeitraum 2020-2024 in die Fertigung insgesamt 460 Millionen CZK. Durch diese Investitionen sollen die Produktionskapazitäten um 35 % gegenüber dem jetzigen Stand erweitert werden und das Areal wird weiterhin technologisch modernisiert.

Der Investitionsbau begann mit der Erweiterung des Prüflabors sowie der Abnahmehalle. Der Betrieb in der Hauptfertigungshalle wird gerade modernisiert und wir haben ebenfalls eine Investition in eine neue Fahrwerks- und Radreparaturwerkstatt in die Wege geleitet. Das Ziel besteht darin, bis zu siebzehn neue Gleisstellplätze sowie eine neue Fahrwerksreparaturlinie zu erhalten.

In den Folgejahren wird der moderne gesamtheitlich konzipierte Arbeitsplatz „Nová podvozkárna“ (Neue Chassiswerkstatt) errichtet. Während der ersten Phase werden hier Schiebevorrichtungen, ein 300 m langes Gleisfeld oder eine neue durchgängige Fahrwerkswaschanlage errichtet. Der Einbau einer neuen CNC-Drehmaschine auf Radsätzen, einer Presse auf Radsätzen sowie der Bau eines spezialisierten Arbeitsplatzes zur Kugellagermontage und einer defektoskopischen Montage wird im Verlauf des Jahres fertiggestellt, wobei die gesamte Chassiswerkstatt durch die Fertigstellung einer eigenständigen Lackiererei sowie einer Sprühbox vervollkommnet wird. Weitere Investitionen sind in Šumperk in den kompletten Umbau der Produktionsanlagen wie beispielsweise die Traktionsmotorenreparaturwerkstätten, die Elektronik-Reparaturwerkstätten und in die Technologie der Aufbereitung und Materialaufteilung zur Ersatzteilfertigung eingeplant.